近年來，南通傳動積極推動“流水化+智能制造”生產模式變革，多方合作開發了獨具特色的齒軸柔性智能生產線，解決了月產1000套大車減速箱齒軸的加工瓶頸，優化了報驗流程，大幅提升產品報驗合格率，贏得了客戶的廣泛認可。

此后，南通傳動通過積極調研，引進了2臺立車、1條自動化上下料系統和1臺蝸桿磨齒機，布局小型齒輪流水線。2021年8月設備到位后，因疫情影響，常常面臨調試人員無法現場安裝、遠程交流不暢等問題。基地技術人員主動請纓，協調設備廠家、調試人員、設備部門和生產車間，先后解決了壓縮空氣壓力不足、上下料系統中英文切換信息不全、PLC程序紊亂、傳感器偏移等難題，3月底順利通過基地驗收，齒輪流水線自此“上崗”。目前，已實現23個品種的小型齒輪加工能力，累計產出3000余件齒輪。

小型齒輪生產線的使用，將整體精加工工序，由原來的5道減少為2道，減少中轉和等待時間，以48件大車齒輪為例，加工周期由12天縮短為28小時，生產周期大幅縮短。生產線采取了以車代磨、自定位加工、蝸桿磨代替成形磨等先進技術手段，優化了生產流程，降低了生產成本。此外，生產線還采用了產品加工過程在線檢測、二維碼信息跟蹤的雙重產品質量控制反饋技術，保證了產品的穩定性和可靠性。

按照計劃安排，6月起小型齒輪流水線將實現常態化生產，月產量穩定在千件以上。