在徐工大噸位裝載機智能化制造基地內，昔日焊塵漫天的場景早已一去不復返。經過徐工涂裝VOC及焊接煙塵專項治理，焊接煙塵平均濃度小于2mg/m3，是國家標準的四分之一。機器人集群正熱火朝天地進行焊接作業，一場綠色智造的生動實踐在徐工全面掀起……

“要在綠色施工、綠色設計和綠色制造關鍵核心技術上做戰略謀劃，從創新投入、創新條件、創新績效三個維度上進行系統化布局。”全國人大代表、徐工機械科技質量部部長閆麗娟表示，加強綠色低碳工程裝備供給，是推進碳達峰碳中和的重要抓手。

數字化轉型助推工廠提效降本

早在2012年，徐工裝載機械便在公司智能制造總體規劃下，在行業內率先推行規模化機器人焊接、結構件粉末自動噴涂等技術，并不斷融合云計算、大數據、工業互聯網等信息化制造技術，實現85%以上生產類設備的聯網覆蓋。

徐工機械副總裁、鏟運機械事業部總經理、黨委書記王慶祝表示：“打造高端、高可靠的智能化產品，向客戶提供全生命周期數字化服務，最關鍵的一環就是將數字化、智能化技術融入到研發、制造、服務各個領域，形成綠色低碳的的智能制造模式。”

近年來，徐工持續深耕大數據應用，打造了多個行業之先。其中通過MES系統和IOT平臺實現85%以上生產類設備的聯網覆蓋；采用sysweld焊接仿真軟件、robtormaster離線編程軟件，優化、改進結構焊接工藝，實現裝載機結構件整體焊達率超90%；通過大數據分析等一系列現代化智能手段，實現生產效率、產品質量的顯著提升。

截至目前，僅徐工裝載機械已總結輸出20余項工業大數據典型應用案例，設備OEE水平提升67%以上，今年以來獲得授權國內專利37件，累計國內有效專利441件，其中國內有效發明專利53件。

碩果累累的背后，是徐工在“數字化、綠色化、智能化”發展方向的不斷探索與實踐。

利用智能電表對高耗能設備進行秒級數據采集，統計分析后發現，機器人在待機狀態下瞬時功率為3.13kW，能耗占比約為15%。通過對自動化控制系統的改良，降為0.83kW。同時加強生產設備異常用電管理，并對異常用電進行自動安燈預警，實現單臺能耗降低17%，每年節約電量消耗超600余萬元。

智能化蝶變創新驅動產業化升級

“雙碳”目標相繼寫入政府工作報告和“十四五”規劃，強有力推動各行各業向綠色低碳轉型。智能制造帶來的核心價值就是“降本、增效、提質”，從而提升整體的生產效率，減少原材料的浪費，最終達到減少碳排放的目標。

市場競爭，產品為本。徐工以“智造4.0”為抓手提高產品質量，把最基礎的產品屬性做扎實，在精益制造中降本增效。

具體來說，就是將人、機、料協同在一起，把生產設備全部聯網進行參數采集，并對結果進行數據分析與應用，建立自診斷的工序能力分析模型，以此提高產線的生產平衡率，減少設備本身與設備再投入的浪費。

徐工XC968-EV純電動裝載機

徐工裝載機經過長期探索與實驗，設備效率通過這種方式提升后產量增加了近30%，但是實際能耗只增加了13%，效益得到大幅度增長，智能制造和精益生產相互促進，將數字化、智能化深度融入其中，決勝在工廠，輸出高品質產品，決戰在市場。

踐行綠色可持續發展理念，“智慧化”管控場景覆蓋產品“全生命周期”。未來，隨著徐工在數字化、智能化、綠色化上的持續深耕， 將引領行業發展方向，決勝全球市場。

（本文轉載自徐工公眾號，點擊鏈接閱讀原文）